纵观每一行业发展，都有标志性的时代“普及者”。在汽车进入寻常百姓家之初，大众汽车扮演着重要的“普及者”角色；而今，伴随电动轻型车锂电化时代到来，星恒俨然成为锂电出行领域先行的“普及者”。

星恒致力于做“让老百姓有幸福感”的锂电池，成立18年来，始终以客户和消费者的实际需求为出发点，倡导通过锂电池技术的革新，打造极具性价比的产品。目前，星恒在技术研发层面已结出了大量先进专利技术的硕果并成功运用于产品，成为星恒的核心技术资产，构筑了企业核心竞争力。

“封口化成”专利，解决锂电行业痛点

化成工艺是指给电芯充电并将其活性物质激活的化学反应过程，这是锂离子电池生产过程中的重要工序。此前行业内电芯生产普遍采用负压化成（开口化成）的方法，需要专用设备边抽气边充电。而负压化成抽气的过程中会带出电解液，对电芯造成污染和腐蚀，因此需要对电芯进行再次清洗，这既增多了生产工序又容易产生不良品。

星恒针对这一难题，组织团队进行技术攻关，于2017年终于取得了“锂离子电池封口化成方法”的发明专利。此发明专利实现了预充电及搁置过程中产生的废气能够通过排气孔排除，不会留在电池内部；并且通过密封注液口的方式，使得电池内部与外部环境接触时间非常短，减少了电池吸湿可能性。“封口化成”工艺可谓完美避开了开口化成过程中的相关复杂环节，简化工艺流程、节约设备投入，另外也有效避免了因腐蚀而产生不良品，大幅提高了电池产品的良品率。

“激光顶焊”专利，生产效率提升25%

方形铝壳是锂电池行业内主流的电池形态，它的盖板与壳体之间需用到焊接工艺，顶焊是行业普遍采用的高效焊接方式，但是由于星恒的电芯结构设计特殊，采用顶焊会造成电芯盖板变形，存在一定难度。如果不使用顶焊工艺，生产效率就会大幅下降，制造成本差异高达20%，质量控制也比较难。

针对这一瓶颈，星恒技术团队通过大量的研讨与验证，另辟蹊径，突破传统的焊接方式和盖板与壳体的连接方式，自主发明“激光顶焊”工艺和电池盖板安装方法，将电池壳体与壳盖由缝焊变为穿透焊。这种焊接方法的使用，使得盖板四条边一次连续焊接成型，并避免激光烧伤隔膜的情况发生。大大提高焊接效率和焊接质量的同时，消除了安全隐患，提高了产品合格率。目前星恒“激光顶焊”工艺已实现生产效率提高25%，助力更多高质量产品进入市场，满足消费者锂电使用需求。

以上只是星恒在达成锂电技术革新的目标过程中，需要攻克的众多技术难题中的两个案例，还有更多突破性技术成果，如“动力锂电池的电极引出结构”、“锂电池的安全阀结构”等等已成功应用在锂电池生产上。这些创新突破的背后，是星恒和其技术团队投入的大量时间和精力，蕴藏着专注、执着、不畏困难的精神。也正是因为众多发明专利的应用，让星恒质量更优、性价比更高的产品走向了消费者，获得了超过1800万消费者的认可和信赖。

星恒，一切创新的出发点都是普惠于民

在电动车行业“铅改锂”的大潮中，轻便、耐用、跑得远又环保的锂电池越来越受到消费者的欢迎，但性价比依然是消费者换购锂电车最为关注的因素。因此锂电池企业应以提升用户体验为己任，将高端的技术转化为普惠型的产品，从而推动锂电加速普及。正如星恒将发明专利实实在在地应用在产品研发、生产当中，做安全性更高、品质更好、可靠性更佳、性价比更优的锂电池。

星恒的技术主张是“让技术回归市场，让市场定义技术领先”，一切技术的创新，都立足于满足终端市场的实际需求。为了让锂电池不再那么“高高在上”，让更多的人体验到锂电带来的好处，星恒过去十年在降本方面做了大量工作，取得了卓越成效。如2012年，将电芯生产过程中的负极油系工艺改为水系工艺，采用新型负极材料、电解液等等，一举将整体材料成本降低40%以上，让锂电池不再受成本掣肘；又如2016年建成的新生产线实现了由制袋式叠片改为“Z”形叠片；首次在行业内实现极片间无工艺边的负极刀模模切方法，大幅降低材料废损率……这些都大大降低了制造成本，也使得给消费者提供极具性价比的普惠锂电池成为现实。星恒2005年推出的48V1XAh和2020年推出的48V2XAh模块产品，引领着行业锂电池产品标准化的方向，促使整个行业成本大幅下降，也成为电动车锂电行业具有里程碑意义的普惠型产品。

市场是检验产品的唯一标准，如今，作为电动车锂电池领域的领导者，在星恒将技术创新转化为普惠利民产品的不断努力下，其高安全、高可靠、高性价比的锂电池，俨然成为了消费者的不二之选。2021年上半年，星恒在轻型车C端市场出货量实现同比增长60%，如此“豪横”的增长率，再一次充分证明星恒是推动电动车锂电化普及的中坚力量。做消费者买得起、用得放心的锂电池，是星恒的责任，更是星恒的使命。为大众美好的绿色出行贡献力量，星恒在行动。