纵观2014年所有的号称国货精品，叫好不叫座的局面较普遍，老罗真得好好想个法子了。  ——安的森

产能，是所有新手机厂商在克服了研发、销售、生产之后，遇到的最大的拦路虎。往往手机产能跟不上的时期，厂商要承受非常大的压力，包括消费者、媒体的质疑甚至攻击。

承诺7月8日正式销售产品的Smartisan，正在承受这样的压力。起源是罗永浩的一条微博，他说，SmartsianT1的日发货量为1000部，也就是说，罗永浩的代工厂现在极限的产量是1000部/日。

按照罗永浩5月25日发布的微博，SmartisanT1订单量当时已达6万。而按照1000部/日的手机生产速度，即便以当时的订单量来计算，预订SmartsianT1的用户，如果订得比较晚，至少要等到9月才能拿到机器。当然，罗永浩在微博里解释，产能水平会不断提高，两周后能达到1800部的水平，7月份预计能生产45000部SmartisanT1。

这就说明了影响手机产能的最重要的三个因素，产能预估、备料和工人排期。“备料”也就是手机生产需要用到的元件，手机厂商需要提前三个月像供应链下订单，而任何一个元件的缺失，都导致产线无法运作。剩下就是生产，手机厂商需要和工厂方面就最交货的日期进行协商，安排工人的排期，但工人的排期主要以工厂来主导。至于良品率，则需要熟练的工人、成熟的管理人员和顺畅的供应链。

到底是怎么样的因素，影响了SmartisanT1的产能？按照罗永浩在微博里的解释，是因为“产线上的良品率较低”。而关于良品率这个问题，微博上的安的森，做了大致的估算，认为SmartisanT1的良品率为72%。

知乎上，曾经担任索尼项目经理的YufeiHan则根据自己的工作经验，解释SmartisanT1产线上良品率低的问题：

1、关于设计产能（假设良品率Yield达标）

根据我之前经验，产能的bottleneck（瓶颈）一般不会再组装上，也就是富士康这方面。设计产能通常在量产前的2~3个build就能定下来了，根据目前市面上的手机结构，我尼算是慢的，一般来讲设计产能一天在3k~5k，一个班1.5k~2.5k（苹果单说，据富士康讲苹果从来不在乎钱，也不在乎产能）。因此，老罗说的产能问题集中在良品率是可信的。

就像我刚才说的，组装产能不是问题。有可能产能问题出在供应商方面，这跟良率也是紧密相关的，下面我仔细说说。

2、关于材料

产能不足，有没有可能是供应商发不出来材料？供应商发不出来材料，有没有可能是因为材料生产良率低？材料生产良率低，是不是因为设计问题？要知道我尼某材料因为设计的太奇葩供应商的良率才不到50%。想想手机上有多少颗材料？一百多，随便任何一颗材料出问题都无法生产。

老罗说他们对质量要求严，要知道最大的质量问题，一下就能发现，比较好解决的是外观问题。锤子的那个金属框，那个玻璃壳，不是我说，啧啧，太容易划伤。还有复杂的缝隙问题，如果不是非常专业和有经验的MechanicalR&D，想解决不是那么容易的哦~

厂商急着发订单，材料良率低，怎么办？发烂材料给富士康啊！富士康拿了材料上了线，做一个坏一个，能怪谁呢？

为什么我说外观问题（ME）是最严重的，说实在的，如果是电子上的问题，都到这个节骨眼上了，想解决基本上是天方夜谭。不是没有，可以改模具，可以rework材料，可以Sort，但是得花多少钱？恐怕罗老师都不知道得花多少钱，动不动得上千万呢！锤子融资了多少？

做硬件不像做软件，东西做出来，货真价实的，摆在那个个都是钱。一片LCD200多，一个壳子100多，一块板子500多。不说了，我的心都在滴血。

3、关于质量标准

是的，全世界的大厂商，比如我尼，都是有自己的质量标准的。业内质量标准最高的是苹果，我同事去了苹果的供应商，生不如死。我同事去了苹果做SQM，痛并快乐着。我想，以罗老师的心气，是不会用富士康自己的标准的。

根据上面说的那些，如果材料本身由于设计问题就做不出好的，你能让富士康怎样呢？无非是在产线上降低产能，做的慢点，查的细点，多修几次，而已。组装么，都是人装，没法不出错，富士康已经够专业了。设计问题，我尼会出错，三星会出错，我想锤子更会。

而另外一名自称为富士康甲方工程师的匿名用户，则回答代工厂在生产手机时，会遇到怎样的问题，影响良品率（为了方便理解，以下括号内是中文注释）

（1）不同机器适配不同的硬件，你需要培训产线工人吧？不需要时间？

（2）不同机器，根据装配难度需要设置不同工位，这需要甲方和乙方多次协调，计算，实验。不需要时间？

（3）不同机器，需要不同的测试环境，相同环境不同网段都可能出现奇奇怪怪的问题，相同解决方案在不同时间不同温度都可能出现不一样的问题，每个新的project，都要反复study，test。不需要时间？

（4）包括前段供应商的货源negotiation,planning,buy（谈判、计划、购买），中段procurement,production,testing（购买、生产、测试），再最后的logistic,service（物流、服务）你以为富士康能全搞定？创业公司适配学习不要时间？

（5）苹果几十万ip（iPhone）是多年合作的结果，也是铺线多年的经验结果。你觉得一家创业公司会一次性像苹果一样调用这么多产线？这个产能不错了。

关于供应链，几乎没有手机公司愿意谈论这方面的问题，因为他们把这一块视为公司最重要的资产，级别相当于商业机密，所以关于手机供应链的报道并不多。《第一财经周刊》曾经报道了小米是如何管理供应链的，以下节选几个关键的段落，让人理解手机是如何生产的。

（1）每周一次生产计划会议：

雷军、林斌、黎万强、周光平每周都要凑在一起开一个小型生产会。

这个会议召开的时间不定，通常不会超过半个小时，却十分重要，核心是确定三个月之后的订单量。……们并没创造出一套复杂的数学模型，会议所用的也仅仅是一块能随时写字涂抹的白板。预测的依据是当周的销售额、预约购买数量、百度指数、论坛帖子数量、微博话题热门程度、黄牛党卖小米的价格等等指数。

小型会议的当天下午，雷军签过字的生产计划表就会送到小米的供应链部门。

（2）培养与供应商的关系：

做小米2的时候，小米派了6名工程师在高通发布骁龙APQ8064芯片前的6个月进驻到高通总部圣地亚哥的研发中心，与高通的工程师一起调试芯片。

这种积极的态度在合作上获得的效果是正面的。小米在与高通的合作中逐渐赢得了对方的信任，随着它自身销量的不断提高，这种合作开始变得紧密。

小米2后来成为了高通8064芯片的首发机型。高通第一批生产出来的8064芯片有100万片，一半用在了米2上，一半用在了LG生产的谷歌[微博]Nexus4上。

芯片首发意味着性能稳定到可以开始量产，但从发布到真正量产，中间需要3至4个月的产能爬坡。

（3）上游产能不足，对手机出货量的影响：

上游供应商的集中度过高，让去年小米2发布之后一直缺货。主因是高通在6个月前给上游晶圆厂的预测比市场需求低了很多，晶圆厂又没有重视到28纳米工艺的复杂程度，投入产线的时间也晚了，最终造成2012年年底全球28纳米芯片缺货。

对于手机公司来说，“设计”是面子，“供应链”则是底子；有面子无底子，最终产品和发布时有很大的落差，甚至生产不出来，这生意不做也罢；有底子无面子，产品生产出来之后，却不懂得帮它找来客户，赔了夫人又折兵。

产品的品质，除了优秀的设计外，还要有强大的供应链作为支撑。只要看过《寿司之神》，就不难理解这句话的意思。

年高89岁，依然在东京经营寿司店的小野二郎。他是全球最年长的米其林三星大厨。在制作寿司的过程当中，要求非常严格，甚至是苛刻的。比如说，章鱼要按摩40分钟，使其软化，才切成薄片；煮米饭时要施加很大的压力，盖子重到要两个人才能抬起。学徒为了学习煎蛋，都要学习10年。这感觉，是不是和现在很多厂商追求工艺的态度很像？

然而，除了寿司制作工序、方法上的要求外，他同时非常看重原料的来源，也就是和供应商的关系。影评《〈寿司之神〉伟大的厨师都是相似的》记录：

供货商和他的寿司店长期合作，建立起绝对的信赖关系。专业的鲔鱼供货商只供货鲔鱼，虾的供货商只卖虾，每个人都是各自领域的专家。米贩弘道说，食材提供的是一种信任度。“有些米只提供给二郎的店，因为只有他会知道怎么煮。”虾贩介绍道，有时候整个市场都只有3公斤野生虾，全部会供给二郎的店：“好的东西是有限的，只会留给最好的人手上。”